刘华赛在工作中

        十几年如一日奋战在冷轧汽车板开发与推广工作最前沿，首钢集团有限公司技术研究院首席研究员刘华赛自2012年参加工作以来，先后主持完成了20余项科研攻关项目，创造直接经济效益5亿元以上，多项成果获得省部级、行业级及首钢级科技奖励，为推动汽车用钢升级换代、加快钢铁产品绿色低碳化发展作出了突出贡献。

        多年耕耘，硕果累累。刘华赛主持及参与的项目共获得各级科技奖励20余项，包括北京市科学技术奖一等奖1项，冶金科学技术奖一等奖1项、二等奖1项。获发明专利授权60余项，制修订国家及行业标准5项，发表论文20余篇。

         “第三代先进高强钢”国内首发

        汽车轻量化是实现节能减排的有效途径，但是随着强度级别的提升，材料的成形能力也随之下降，这种强度和塑性的倒置关系也成为材料开发的行业难题。为了给客户提供更优质的产品，刘华赛带领团队开展了第三代先进高强钢研发工作。

        面对生产过程中产品表面漏镀、性能稳定性控制、局部成形性能控制等难题，“坚持‘望闻问切’，找准问题根源进行‘靶向治疗’，开发了闪镀镍+预氧化联合控制技术，最终实现了生产顺稳，合格率稳步提升。”刘华赛说。由于该产品在国内没有实际应用案例，新产品推广一度陷入僵局。为此，团队开展了一系列与用户使用密切相关的技术研究，从产品特性、技术降本等多方面切入进行技术营销，最终成功赢得用户信任，实现了产品在国内首发。

         打造更具竞争力的优质产品

        在解决传统产品使用问题方面，为了破解双相钢冲压开裂难题，刘华赛带领团队协同创新，开发了增强成形性双相钢（DH钢）系列产品，产品断后伸长率较同级别双相钢提高35%以上；针对部分零件折弯开裂率高的问题，创新退火工艺路径，开发了DH钢组织设计及局部成形性能控制技术，将扩孔率提高了50%以上，攻克了高强钢全局成形与局部成形性能协同控制的难题，产品实现国内首发，市场占有率达到60%以上，引领了汽车行业用钢的新方向。该成果达到国际领先水平，荣获2023年冶金科技奖一等奖。

        面对日益激烈的市场竞争，兼顾高性能和低成本的材料研发成为行业趋势。为了打造更具竞争力的优质产品，刘华赛带领团队开展了降本提质大攻关，通过大量中试试验，开发了低成本高性能超高强钢组织调控及成形控制技术，进一步优化了合金成分和退火工艺，实现合金降本超过300元/吨，以扩孔率为代表的材料局部成形能力提升40%以上，在成本降低的同时，确保了优异的材料性能。

         稳定、安全生产好产品

        有了好的产品，稳定生产也是关键。吉帕级超高强钢轧制难度大，常常因为冷轧边裂影响带钢退火时的炉区稳定性，在高温条件下甚至有可能发生炉区断带事故，造成主线停车。为确保安全，现场通常采取切边处理的方式，这一方面降低了生产效率和成材率，另一方面也增加了工序成本。为了解决冷轧卷冷轧边裂返修率高的难题，刘华赛带领团队细致分析了边裂产生的机理及发生条件，通过大量试验探索，开发了热轧、冷轧压下率协同控制技术，经过一年的攻关，将边裂返修率由80%以上降低到了5%以内。

        “超高强钢用于制造汽车整成的关键结构件时，对材料的性能一致性要求极高，如果性能偏差过大，在零件制备过程中往往会导致尺寸超过公差。”刘华赛介绍说，在用户使用过程中，首钢DP1180超高强钢成品卷出现了非常明显的头中尾和边中边的性能波动，严重时边部和中部的抗拉强度差值高达150兆帕以上，经常出现宽度方向上1/4处的抗拉强度合格，但中部抗拉强度不合格的情况。为了解决这一难题，刘华赛带领团队围绕产品性能一致性开展了集中攻关，团队通过开展全流程排查，逐步确定了问题发生的原因，进而提出了针对退火炉加热过程温度控制模型的优化方案，最终成功将DP1180性能一致性控制在100兆帕以内，完美贴合了用户需求。

        当前，绿色低碳产品研发已成为钢铁企业可持续发展、高质量发展的重要方向，刘华赛表示，他将继续带领团队投身于低碳高性能超高强钢研发，发挥技术创新的引领作用，践行新质生产力发展要求，为推动钢铁及汽车行业绿色发展，加快碳达峰碳中和步伐贡献力量。

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