北京城市副中心站综合交通枢纽工程04标二分部施工现场                 ■记者 刘偶/摄

        近日，随着最后一根钢筋笼吊装入孔，由北京城市副中心站综合交通枢纽工程04标二分部负责实施的05B区地下空间564根桩基全部施工完成，取得今年第一季度“开门红”。施工方北京建工城乡集团北京城市副中心站综合交通枢纽工程04标二分部项目经理王昭介绍：“目前，项目正在进行桩基后续基础土方开挖，力争6月中旬完成全部地连墙冠梁、锚索施工，8月底完成地下空间主体结构底板施工，2023年年底完成05B区B3~B1层地下空间主体结构施工。”

         创新缓粘结预应力抗拔桩    节约钢筋超4成

        在北京城市副中心站综合交通枢纽工程04标二分部项目施工现场，不足两个标准足球场大的基坑内，564根长达六七十米的混凝土桩基，插满了整个基坑，相邻桩间距最近仅两米。王昭告诉记者，由于基坑距离大运河不足200米，基坑范围地下水丰富，为防止主体结构在地下水浮力作用下发生上浮情况，项目部在整个北京城市副中心站综合交通枢纽工程施工中首次应用缓粘结预应力抗拔桩工艺。

        钢筋节约40%、承载力提升超10%、施工效率提升25%、造价降低30%……如果说传统抗拔桩钢筋笼是手编竹鱼篓，那如今的预应力抗拔桩骨架称得上是成品鱼护，结构简单且降本增效。记者在施工现场看到，已加工成型的预应力抗拔桩钢筋笼相比于传统设计构造的抗拔桩16φ25钢筋笼骨架，如今仅保留8φ18主筋，余下主筋全部被6根钢绞线所代替。钢绞线直径φs21.8毫米，每一根均由19根钢丝捻制而成，钢绞线一端采用挤压锚具固定在钢筋笼底部，另一端临时固定在钢筋笼顶部，后期采用夹片锚形式进行预应力张拉。

        “在施工时，工作人员在桩体混凝土浇筑完成并达到设计强度后的张拉适用期内对上端口的钢绞线进行张拉，在降低抗拔桩钢筋用量的前提下，提高桩体混凝土抗拉强度。”项目总工窦长超说。

         引入基坑监测机器人    1分钟扫描20次

        在大运河旁施工，超高的地下水水位，时刻影响着施工安全。由此，定期监测基坑沉降、位移变形，已成为检验基坑安全的首要措施。但传统人工测量，受监测频次和人为操作误差等制约限制，无法实时掌握基坑的安全状态，因此，项目部投入30余万元，引进了行业领先的基坑实时监测机器人系统。

        王昭介绍，过去人工监测基坑数据，一般两天一测，此方式不仅存在无法及时发现基坑险情的隐患，同时对于测量精度也存在诸多不可控性。而基坑监测机器人通过定时扫描设置在基坑四周的32个棱镜观察点，从而监控基坑沉降、位移等数据变化，不仅测量精度可从人工测量的1毫米提升到0.1毫米，而且测量频次可从两天一测提升每10秒钟测量1次，实现实时监测。“采用机器人后，给我们帮助最大的是机器人可以随时上传监测数据，任何时间都可以生成统计数据曲线，这对我们制定施工方案提供了巨大数据支撑，大幅缩减了施工组织时间。”项目测量负责人李涛说。

        此外，基坑监测机器人还具备PC端和手机移动端管理模式，管理人员无论身在何处，只需打开手机或电脑，即可随时查看基坑各项监测数据。

         焊接用上智能机器人    1台设备顶3名资深焊工

        05B区地下空间在围护结构施工阶段，地连墙型钢焊接量大，为实现高质量焊接施工，项目部专门引入两台自动焊接机器人，让整体项目焊接施工效率提升30%以上，尤其在地连墙型钢接头加工施工中，传统3天4幅的加工速度被提升到1天2幅，创造了北京城市副中心站综合交通枢纽建设速度新纪录。

        1台机器顶替3名资深焊工，焊接精度从人工4毫米到如今小于2毫米……在施工中，面对27.5米高、厚达10毫米的地连墙接头钢板，焊接机器人从钢板裁切到焊接，仅用1.5小时就完成3名焊工近半天的工作量。“按常规，我们这次需要30名焊接工人进行钢筋笼焊接作业，但实际我们只招了16人，现在我们正在借此培养一批新时代‘焊接操作手’，为项目后续智能化建造进行人才储备。”王昭说。

        目前，北京城市副中心站综合交通枢纽工程04标二分部为实现智能化高质量科技建造，已陆续为项目投入800余万元进行多项技术升级，“黑科技”的投入应用为第一季度“开门红”奠定了基础，为后续施工提供了技术保障。