福田多功能车全球中心工厂生产车间                                     ■企业/供图

        锚定目标勇冲锋，满弓劲发“双过半”。2024年上半年，福田多功能车全球中心工厂图雅诺业务日产能达190台；新产品VM2线实现产能爬坡，JPH由12提升至19；皮卡日产能从80台提升至120台。该工厂生产、研发多方聚力，以新产品、新举措、新质生产力点燃高质量发展新引擎。

         信息化管理为生产新模式赋能

        在福田汽车数字化战略的引领下，福田多功能车全球中心工厂聚焦“新质生产力”，加快信息化建设与数字化转型，依托生产订单可视化、采购订单数字化、制造过程智能化，为工厂智能制造持续赋能。

        在图雅诺总装车间智能制造中心的大屏上，一串串数字、一个个统计图跃然眼前，各种生产数据清晰可视，为生产提供着强有力的支持。作为生产的好帮手，智能制造中心利用物联网技术，通过MES制造执行系统，将生产制造全过程进行信息化管理，实现订单自动排产、车辆实时跟踪、生产数据监控、生产目视化等功能。其稳定受控的柔性化计划排程和智能化生产环境实现订单全过程可溯源管理，保障产品质量100%合格。

        智能制造中心的应用使工厂在数字化转型、智能化改造、新技术迭代中焕发出新的生机与活力，使生产制造与绿色科技相促相融成为现实。

         柔性作业为“双过半”全面提速

        上半年，时值生产旺季，车间生产时间紧、任务重，福田多功能车全球中心工厂全价值链“上下一条心、全局一盘棋”，从时间上抢订单完成，从质量上拼产品品质，全面开启生产“加速度”。

        为顺利完成生产任务，车身一部G5、V1、VM2三线同开，采取“人员跨线作业、双线轮岗、集中生产”的柔性作业方式，全面满足产量计划及节拍要求，同时通过配合分总成工作站、AGV物流配送项目，极大地提高生产线可动率，5月份新产品VM2下线车辆670台，创历史新高。总装一部标准化班组采取“1+3+N”赋能管理模式，通过“一人多岗、一岗多人”培训，将生产线作业人员效率、效能发挥到最大。各车间生产线上，员工们各司其职，分工协作，为实现“双过半”目标全面提速。

         自动化改造为降本增效助力

        在数字化战略的热潮下，自动化改造成为工厂培育新质生产力、实现降本增效的重点项目。本着分毫必争、降本增效的原则，总装车间上半年挖掘降本项目12个，实现降本30.5万元；皮卡线总装环节改造生产可视系统自动化率提升12%；车身车间对包边压机传统的人工搬运模式进行自动化改造，提高主线自动率并实现人工降本120万元/年。

        通过智能化、自动化改造，目前车身一部焊接线拥有一体化焊接设备102台、KUKA焊接机器人47台、自动涂胶系统4套、AGV自动配送料车11台，主线自动化率达80%。车身主焊线实现模块化全自动装焊，工位间移动采用“滚床+滑橇”方式进行独立输送，在提高生产效率的同时，有力保证整车结构更优、强度更高。

        福田多功能车全球中心工厂以“绿色低碳 科技创新”作为内生驱动力，依托数字化、智能化为智能制造持续注入新动能，以“敢闯、敢试、敢赢”的冲劲、干劲，为“二次创业”赶考路持续赋能。