为实现极低成本运行目标，将“紧日子”过成“平常日子”，首钢矿业公司近日从提升能源管控水平入手，深挖能效价值，全力降本增效，能源总量和强度下降“双控”工作收取实效。

        建立全能源管控体系平台

        “打开成本日报，可以清晰查看产线日、月、年的电费、柴油费等成本费用，通过分析能耗数据，我们就能及时发现经济用能的短板。”车间管理人员介绍。这是首钢矿业公司大石河裴庄建材产线实时监控分析系统呈现给车间管理人员的一本“电子账”。依托这本“电子账”，管理人员对症施策，通过搭建小时电耗等对标体系、开展单元化管控、应用矿车多功能单油量燃油表等具体措施，产线综合能耗下降4.7%。

        首钢矿业公司能源管理具有地域分散、环境复杂、分支多元等特点，像裴庄建材产线这样的能源消耗“明细账”多而杂。为全面追溯一度电、一滴水、一滴油的使用，首钢矿业公司开发“全能源管控体系平台”，将能源数据实时采集至公司服务器，将各单位的“明细账”全部纳入公司“总账”。

        该系统将能源的无形消耗转化为成本数据，构建了量费采集监控、统计结算、指标奖惩、管控职责四大体系，搭建统一规范的集中结算平台，实现能源结算到小时、到机台、到工序、到成本中心，做到了数据集中化、结算精准化、分析智能化。通过实施精准的能源预算化管理，变事后分析为过程控制，助力首钢矿业公司算好节能降耗“一本账”。

        多举措为油电“两虎”瘦身

        首钢矿业公司能源费中，电费和柴油费占比高达90%以上，堪称能源消耗的“电老虎”和“油老虎”。

        首钢矿业公司深入研究国家大用户直购电政策，持续开展直购电交易，2021年获得收益532万元。充分挖潜增效，强化电网功率因数管控，大石河铁矿、水厂铁矿两个总降达到功率因数电网奖励上限，全额获得功率因数奖励222万元。水厂铁矿总降变电站内，原有主变压器3台，为减少电费支出，提高变压器负荷率，首钢矿业公司在保证现有生产生活区域供电稳定基础上，实施水厂总降减容改造，改造后年减少基本电费419万元。围绕降低选矿电能消耗，首钢矿业公司在大石河铁矿积极开展“四新”应用试验，淘汰部分高耗能落后机电设备，在新、老环水泵站试验，启用4台185千瓦节能开关磁阻电机，使泵站综合节电率达到16.11%。通过上述举措，首钢矿业公司年减少电费支出1400余万元。

        首钢矿业公司的柴油消耗主要来自运输车辆，其中矿用汽车柴油消耗体量大、成本高。首钢矿业公司制定了“重型矿车冬季使用0号柴油的可行性研究”课题。以水厂铁矿汽运作业区130吨矿车为试验机台，进行项目理论验证，通过外出考察、方案研究，采取设计制作燃油预热装置的方式，实现冬季重型矿车使用0号柴油的目标，突破了北方大型矿车冬季使用0号柴油的技术壁垒。通过在全公司推广使用，实现燃油结构性调整，2020-2021年取暖季，首钢矿业公司负标号柴油使用量同比降低45.71%，降成本215万元。

        全员参与节支降耗

        首钢矿业公司将能耗管控纳入班组对标工作，在26个特级班组中，拟定77项能耗类、效率类、消耗类对标指标，逐项打开分解，实现每项指标在岗位机台可衡量、可控制、可执行、可评价，引导每个单位、每道工序、每名职工管好自身消耗点。

        运输部087GK1型内燃机车由于出厂原因，燃油箱位置特殊，导致未能充分燃烧的燃油不能正常流回燃油箱，造成浪费。陈庆立创新工作室利用自吸式油泵、小型储油箱等，自行组装了一套回油管燃油回收装置，燃烧不充分的燃油实现再次使用，全年可节约燃油成本2.5万元。

        机械厂调整生产节奏，实施间歇停机供风，每天节约电量300余千瓦时。同时，该厂化验室结合制水操作工序，用0.75千瓦纯净水制取设备取代2.5千瓦蒸馏水器，设备减容1.75千瓦，每天减少电量消耗40余千瓦时。

        与生产节能同步，首钢矿业公司广泛宣传动员，使能源高效利用意识在全矿区落地生根。水厂铁矿在节约用水上做文章，建立月度分析、讲评制度，通过按月比去年同期，查问题，定措施，降低用水总量。协力公司明确严禁用水管及耗水量高的水泵冲车洗辆，使用节水型冲车器具，减少水源浪费。运输部职工利用缝纫机自制机车重要部件防护套，年节省成本2万元。