树状钢结构支撑起45米高的主体结构                                      ■企业/供图

        近日，由北京建工集团施工的好未来昌平教育园区项目顺利完成地上9层工程结构封顶。12个单元构件“摇身一变”成为钢铁“巨树”，深深扎根于西南侧主入口，支撑起45米高的主体结构。

        “西南侧主入口的树状钢结构相当于建筑西南角主体结构的‘顶梁柱’，由12个平均重量达40吨的单元构件经吊装、焊接而成。要想完成如此‘重量级’钢结构的精准吊装，我们必须全力以赴。”项目党支部书记、经理于亚峰指着眼前已经施工到“树杈”Y字形大型钢结构说。

        项目部充分考虑施工现场场地狭小、工作面多、交叉作业等实际情况，选用了500吨汽车吊，并采用箱型钢承台，确保基坑支护安全和吊装过程安全。

        与传统的钢结构造型相比，体量如此之大的空间仿生树状钢结构，在吊装过程中对精准度的把控要求更高。构件吊装在预设位置后，项目部管理人员借助全站仪、千斤顶等工具，对吊装位置再进行反复校核，力求将吊装精度控制在毫米级范围内。

        “树状钢结构体量太大，焊接过程中极易出现夹渣、裂纹、气孔等问题，要保证焊接质量，预热、焊接、保温工作都必须做到极致。”项目生产经理王焯说。

        焊接前，为确保焊口由内而外均匀受热并达到120摄氏度至200摄氏度可焊接温度范围，焊工使用焊枪对焊口进行持续加热。焊接中优选12名焊工，分3组、24小时不间断作业，最终耗时6天时间完成了12个单元构件的焊接。

        焊接完成后，项目部还为焊口“穿”上了一层厚厚的保温棉，通过保温棉的保温作用，让焊口温度缓慢冷却下来，避免后期出现裂缝，确保焊接质量。

        为更好保证施工现场安全生产，项目部通过引入智能安全帽，对特殊工种作业进行实时监控，安全员只需通过一部手机和一款智能软件，就能对进入施工现场的作业人员进行实时定位与轨迹跟踪，确保施工过程安全。施工现场4台塔吊全部安装可视化系统，实时监控吊装区域及周围的动态信息，有效扫除视觉盲区，实现全程操作的可视化，确保塔吊司机安全作业。