智能全自动试验机可24小时自动试验                                ■记者 董一鸣/摄

        检测精度位居国内先进水平，整体效率提升2-3倍，还可自动完成搬运和全过程试验……近日，市政路桥科技发展公司斥资160余万元打造的混凝土材料智能化实验室启用。作为北京市首个混凝土抗压强度智能化检测实验室，该实验室的运营标志着北京市混凝土抗压强度检测从传统人工检测向全自动智能化检测升级。

        24小时全自动试验

        录入试块信息、设置材料规格、放入仪器检测、清理接触面、上传检测结果……过去，每天同样的检测流程，市政路桥科技发展公司三检所试验中心混凝土材料组组长张磊和同事们要重复300-400次。混凝土抗压强度检测作为混凝土施工质量的重要监督手段，所有混凝土工程均应制作混凝土试块并送至第三方检测机构进行检验。据统计，每年三检所混凝土强度检测可达4万余组。

        张磊告诉记者，混凝土试块按组检测，每组3块，尺寸主要分为100毫米、150毫米和200毫米三种规格立方体试块。虽然小试块看似只有巴掌大小，但分量有2-3千克，大的更可达8千克，通常检测人员每天要搬运1200-1600千克试块，高峰时更可达2000千克。“我们经常上午还是一只手拿，下午就改两只手搬了，一天下来经常胳膊都抬不起来。”张磊说道。

        随着智能混凝土抗压强度检测设备启用后，这样的日子一去不复返。三检所总工田春艳告诉记者，过去每台试验机需要2名检测人员全程参加，由于近年来施工建设项目众多，因此加班、熬夜对检测人员早已是家常便饭，工作强度特别大，而现在有了智能全自动试验机后，就可以实现24小时自动试验，仅需一名试验人员定时巡视。“目前，我们这套设备已服务北京地铁16号线、轨道交通机场线车辆段改扩建、北清路（京新高速-京承高速）快速化改造以及广渠路东延等多个工程。”田春艳说。

        设备检测精度达0.5%

        检测结果的准确性和真实性是检测机构的核心价值，本次三检所通过智能检测实验室的智能化和标准化优势，将混凝土强度检测准确度提升到了新高度。据了解，由于试块的放置位置会直接影响检测结果，因此如何精确将试块放在既没刻度也无限位器的压力机台面正中心位置，是每名检测人员上岗前的必修技能。

        记者在张磊模拟操作时看到，传统检测机台面犹如枪靶，除中心标记有1厘米左右的十字星外，余下仅有一圈圈的同心圆。在放入试块时，检测人员需要弯腰探头到台面斜上方，然后通过手眼协作和多角度查看，最终放在中心位置。人工操作不可避免的试块放置偏差对试验结果会造成一定影响，“但新设备通过激光定位装置基本可以实现样品放置零误差。”张磊说。

        检测台面的洁净度，是影响检测结果的另一大因素。在检测时，由于试块碎渣会粘在压力机上下两个接触面上，因此每测试一个试块，检测人员都需要用毛刷对其进行清洁。“为保证检测准确性，过去我们每测试一次，就要清洁两遍台面，特别费事费力，现在有了智能设备，它的刷、吸、推一体化设计，不仅大幅减少了混凝土粉尘，接触面洁净度也比之前有了质的飞跃。”田春艳告诉记者。

        此外，本次全新引进的智能混凝土压力试验机，其硬件设备自身检测精度也从过去国标精度要求1%提升为0.5%，位居国内先进行列。

        检测效率提升2-3倍

        “过去我们检测工作从信息录入到试验完成，整个流程一组试块通常需要花费25分钟时间，而现在仅需10分钟即可完成。”田春艳说，过去人工检测时，由于试块养护日期、规格尺寸、强度等级等信息全部采用手写编码，因此检测前的电脑信息录入工作，仍需人工完成。但由于录入信息多达20余项，同时需要人工设置多项试验参数，实验室特别增加了信息录入二次核验环节。“虽然上机时间不足5分钟，但我们检测前的准备工作和后期清理则需要多花费2-3倍的时间。”张磊说。

        而如今，记者在现场看到，从试块识别抓取到二维码扫描录入信息，从试块检测、出样留样到结果判定、数据上传，整套系统已全部实现了无人自动化操作。工作人员告诉记者，以过去最繁琐的试块信息录入工作为例，当机械臂完成抓取后，设备探头会自动扫描录入试块二维码信息，同时根据试块的抗压强度等级，自动调整压力机的加载速度。

        “此外，我们的设备还与北京市住建部门监管平台实现了全面对接，所有试块在完成检测后，结果会实时自动上传到监管平台。通过全过程计算机控制和摄像头记录，我们在确保检测结果真实性的同时，还实现了检测全过程视频追溯。”田春艳说道。