利用大数据和信息化手段武装的雄安搅拌站                            ■记者 张军/摄

        站在中控室门口，北京建工新材公司雄安搅拌站经理康林波的头脑中经常浮现设备运行的画面。“这座搅拌站没有传统风格，而是利用大数据和信息化手段武装的现代化搅拌站。”康林波自信地说。搅拌站是怎样智能制造的？又如何智慧服务？诸多问题即将于年内揭晓。

        数字建造赋能建筑业

        刚刚落幕的2020年中国国际服务贸易交易会上，建筑行业的诸多“大咖”点题数字建造。以数字建造为基础的信息化建造已经成为中国建筑行业智慧建造的必然趋势，如何让数据赋能建造全过程，让有效数据真正服务建筑全生命周期，已成为行业探讨和实践的领域。住建部副部长易军表示，中国建筑业急需数字化、网络化、智慧化，将目前中国建筑的粗放式建造向精细化的数据建造转型。

        对于雄安搅拌站而言，智造搅拌站的方案已变为11余万字的执行方案，其中从BIM智慧建造到智能运营，再到无人值守以及移动端使用的各个环节清晰可见，而这十余万字便浓缩在一个百余平方米的中控室中。

        项目建设管理团队成员郭文浩介绍，整个搅拌站通过采用国际先进工艺、低耗节能设备，依托于云计算、云服务、集中控制、数字化、可视化、工业物联网、WEB3.0、数据交换、大数据、5G互联网、人脸识别等技术，实现覆盖五层十流程架构的智能工厂智慧化运行管理平台，真正做到无人值守，精确计量，实现产品质量全过程管控。以智能化物联网互联模式，实现智慧化平台加速公司各平台的联动，达到效率最优、绿色环保、集约高效的混凝土产业链条的“智慧协同”，实现能够实时对接雄安新区数字平台的智能工厂、智能物流及智能生产的“智慧雄安”混凝土工厂。

        康林波说：“未来智慧建造中，企业要提升信息技术集成应用，实现企业施工生产和内部管理的信息化全体系覆盖，实现混凝土生产运输全过程数据化设计与建造，通过搭建建筑产业信息化平台，减少施工现场和产品加工环节的人力消耗。”

        一颗石子的智慧之旅

        “智造”基础已铸就，未来雄安搅拌站将注入诸多信息化手段，从一颗石子、一粒沙子开始赋能智慧制造。

        随着一辆装满石子的运输车缓缓驶入雄安搅拌站大门口，智慧生产已悄然开始。混凝土生产的第一关并不是加工制造，而是原材料进场，传统的模式是车辆来到厂区泵房，由泵房值守人员过泵确认数据后，再由质检人员现场对车辆里的进场材料进行抽检，随后确认原材料合格信息准许进场。

        而在雄安搅拌站，这一环节完全被电子系统取代。车辆事先录入车牌、运料等信息，进场后自动抬杆，车辆驶入自动承重台，重量等一系列数据信息回传中控室的同时，摄像头对车辆的物资进行360°无死角扫描，确认原材料无误后抬杆让车辆进入库区，再由专人引导卸料的同时进行二次检验。仅这一道工序24小时可以节省6名人工。

        生产环节中，传统柴油铲车将材料按照需要倒入料口称重后，通过皮带运输至生产区，再由生产区的技术人员确认下料各项信息后，手动调整生产工艺。而在雄安搅拌站，已完全看不到传统生产环节的影子，后料场采用全自动上料系统将原材料输送至八个上料口。“这样可以确保一个料口堵住不影响上料进度，保证材料运输不断线。”项目建设管理团队成员刘永志说。

        材料运输环节，信息化也发挥了作用。4台搅拌机的材料并不在下料口称重，而是统一输送到搅拌机顶部的储料仓，每台搅拌机可以储存5吨材料，而中控室针对数据确认生产种类，搅拌机自动下料至承重台计量后自动掉落至搅拌区，随后外加剂、水等也根据中控室信息自动加入，司机根据提示便可驾车前往出料口装料运走，所有环节不需要管理人员在搅拌机控制室作业，全部通过中控室完成，减少人工的同时，消除了噪音、粉尘对操作人员的伤害。

        “5吨材料目的并不是简单的储存，一旦上料环节出现故障导致材料供应不上，储存的材料可以保证2个小时内继续生产，确保生产不断线。”康林波说。

        同时，项目将覆盖5G信号，有效解决系统的延时问题，如皮带运输环节设置了变道，既定输送材料的储料仓饱和时，系统自动发出信号将皮带扭转至另一台搅拌机的储料仓轨道上，这些操作有时候只有几秒钟的时间，5G的覆盖将有效解决延时对变道造成的“断点”影响。

        外运服务全程可追溯

        点击手机APP，餐厅根据食客需求加工，骑手按时间到店取餐，并送到指定地方，全过程骑手的信息、距离、餐厅的加工进度一目了然。这种点外卖的模式也将成为雄安搅拌站的外运服务方式。这种模式或将让混凝土行业最重要的岗位——调度变为辅助工种。

        目前，由该项目研发的专用APP已经进入实践调试阶段。未来工地需要混凝土，只需要通过自己的合同IP登录手机系统选择相应的混凝土标号、用量、时间等信息，随后系统自动生成任务单，一方面生产线将按照相关信息加工制作混凝土产品，另一方面一份电子任务单，如什么时间？到哪台机器下装料？几点出发等信息全部通过平台发送到司机手机端，由系统分配任务最大限度实现派活的平均。当司机出发后，工地和搅拌站可以时时了解罐车所在的位置，并提前做好浇筑准备和下一车发车时间。车辆抵达工地后，卸料口的摄像头时时回传信息，搅拌站技术人员可通过影像了解混凝土的质量是否存在瑕疵，便于后续车辆安排和加工调整。

        而APP更大的作用在于数据统计分析，便于搅拌站和工地透明对量和阳光经营。浇筑多少?差多少？资金情况等信息全部通过大数据平台可以生成报表，一目了然。

        根据测算，整个搅拌站建成后，按照原有模式至少需要近150人，而在这里未来的编制已定员70人。