盛夏的北京，室外骄阳似火，室内热火朝天，在北汽研究总院各个项目奋战现场，工程师们铆足干劲，以“奔跑模式”守住节点，快速推进，“跑出”研发“加速度”。

         催出首批样件提前交付

        早策划、早安排、早发现问题、早解决问题。凡事向前一步，是责任，更是研发人应有的担当。5月下旬，某项目EP2阶段装车拉开帷幕。为保障装车进度，线束需要6月8日到件。彼时正逢电气接口定义变更，预计将导致线束交付至少延长10天。

        “项目不等人，必须守住原有时间节点不退不让。”电子电器架构部即时组织样件到货沟通会，一场保供大战随即开启。

        5月27日，会议刚一结束，线束工程师梁冠军立即拎起行囊出发，前往山东海阳供应商处进行现场督导。上午11点，梁冠军从北京南站出发，历经济南西、济南、潍坊三站中转，最终辗转到达海阳。

        刚一到达，根据当地防疫要求，必须首先进行两天集中隔离，期间，梁冠军通过电话、视频不间断与供应商确认样件生产计划及进度。隔离结束当天的一早，他立刻赶往现场组织项目组及专业部门调度会，时刻掌握样件进度。端午假期，梁冠军同供应商依然奋战在生产现场，一起赶进度、盯质量。而远在北京的电子电器架构部其他同事也时刻在线支援，协同推进。

        经过一周现场跟催，生产进度取得了超预期进展，6月5日样件发出，6月6日到达北京采育基地，比计划时间还提前2天送达，为下一步工作争取了宝贵时间。

         干出研发试制新速度

        善谋划，强协同，不停歇。以精益求精、坚韧执着的工匠精神，不折不扣完成任务。

        6月10日，采育基地迎来历史性的一刻，第一款采用全新工艺试制的模拟样车成功下线。回顾前期试制过程，试制部工程师和技师们的付出历历在目——5月，受北京疫情影响，试制车间人员到岗率要求控制在50%，专业工程师也只能居家办公，给项目试制带来延期风险。为了抢时间，试制团队想尽各种办法开启“追赶模式”。

        白天装配生产，晚上确认问题，试制部调整工作流程，优化原有工位布局，提升工作效率。此外，将数模和实物搬到试制现场，通过视频连线跟工程师确认，边看数模边操作实物，快速定位问题，制定整改措施。

        6月3日，首台白车身三坐标检测报告出炉，工装存在个别超差点。工程师们立即开展现场排查，反复测试后找到了问题原因。为了不耽误第二天进度，工程师当天夜里通过焊接夹具多次匹配调整工装定位尺寸，直到凌晨问题完全解决后才回家，第二天一早又准时出现在了生产一线。

        经过20多天的连续“战斗”，新项目首台样车比原计划节点提前2天完成，各项性能指标均符合相关设计要求，创造了试制部多项新生产纪录。

         打出整车公告提前量

        打好提前量，充分考虑到“在路上”的时间，不搞“八百里加急”。

        5月23日，材料及轻量化部开启针对某项目整车ELV公告和CCC认证的准备工作。这是一项浩大的工程，包含大量零部件数据的填报、审核和分析工作。为加快时间进度，环保工程师迅速制定CAMDS数据填报及审核计划，快速、准确梳理出数据管控清单，编制了《CAMDS数据跨系统转发操作培训指南》和《数据审核培训指南》，组织产品工程师进行培训，然后围绕“一计划一清单双指南”，快速推进工作开展。

        填报过程中，环保工程师随时待命，解决产品工程师疑问，并打通填报沟通的最后“一公里”，远程指导供应商数据填报，累计服务沟通30余家供应商，回答各类问题100余项，通话时长累计超过50小时。审核过程中，环保工程师则实时更新数据进展，对产品工程师进行点对点地提醒和帮助。

        短短两周，完成零部件物料清单梳理1044个，自行填报零部件152个，组织各产品部门填报零部件329个，100%完成零部件的审核、有害物质标注，为公告和认证提前完成打牢基础，为申报抢出时间。